El material que va a cambiar la forma de construir casas

A la hora de construir un edificio, el proceso que más tiempo consume para los albañiles es la colocación de ladrillos. En promedio, en España, un albañil coloca entre 300 y 500 ladrillos al día, lo que equivale a aproximadamente 12 m² de pared. La tecnología ha evolucionado y ahora permite colocar ladrillos más rápidamente e incluso sin necesidad de cemento. Sin embargo, el cemento sigue siendo el método tradicional para garantizar casas seguras y duraderas. Por ello, empresas como Maxit han desarrollado un nuevo tipo de cemento, que permite levantar paredes de forma más económica y hasta cuatro veces más rápida, ahorrando un 24% del tiempo.

Aunque la Norma Técnica E-070 del Reglamento Nacional de Edificaciones indica en su artículo 10.6 que 'No se asentará más de 1,30 m de altura de muro en una jornada de trabajo', este producto permite que, en el caso de largas fachadas, se puedan reducir los tiempos de construcción. Es decir, permite construir más rápido en longitud, cumpliendo así con la normativa.

La compañía alemana Franken Maxit califica a este producto innovador como ‘rápido, intuitivo y seguro’, marcando un hito en la evolución hacia lo que denominan albañilería 3.0. Dicho producto elimina la necesidad de usar cemento fresco y, con ello, sus diversos inconvenientes, tales como el requerimiento de materiales especializados y la generación de suciedad y desechos. Integrando las ventajas de métodos tradicionales con avances innovadores, no solo mejora las condiciones laborales de los albañiles y la eficiencia en la construcción, sino que también contribuye a su salud al evitar la exposición a sustancias nocivas durante la mezcla, permitiendo así una construcción más rápida y eficaz.

Maxit mörtelpad es una alternativa ecológica al cemento. El cemento es después del agua, el material más utilizado en el planeta y aunque tiene beneficios, también esconden peligros para el medioambiente y la salud. Por ello, este producto, consistente en placas de mortero seco prefabricadas con materias primas naturales, logra reducir las emisiones de CO₂ en un 33% comparado con el mortero tradicional.

Las empresas alemanas son reconocidas por su metodología y su enfoque en agilizar y optimizar procesos. Hasta ahora, la preparación de cemento requería mezclarlo con agua y arena para formar el mortero, utilizado para unir los ladrillos. El propósito de este producto es simplificar este procedimiento, permitiendo que el albañil se enfoque en colocar y nivelar los ladrillos directamente. Además, para aumentar la eficiencia, este mortero se comercializa en paquetes de fácil manejo que pesan solo 300 gramos.

Según indica su fabricante, en su página web, los paneles son de mortero prefabricados y sujetos a rigurosos controles de calidad antes de su distribución. Compuestos de mortero seco reforzado con fibra de vidrio, estos paneles proporcionan una estabilidad superior. Esta combinación facilita una mampostería más exacta, de calidad superior y más fácil de ejecutar, lo que se traduce en reducción del tiempo de trabajo. Aunque tienen una capa final más delgada comparada con el cemento tradicional, su resistencia y capacidad de adherencia cumplen con las especificaciones de la clase M10.

Cómo se utiliza este nuevo tipo de cemento

Sobre los ladrillos previamente humedecidos, se colocan placas de mortero seco prefabricadas de tamaños estándar. Tanto la entrega de los ladrillos como de los soportes de mortero son coordinados por el fabricante de ladrillos correspondiente. Una vez puestas, se humedece la capa de mortero hasta llenar completamente los perfiles de la superficie. Solo tres minutos después, ya es posible colocar la siguiente fila de ladrillos.